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    Entreprises

    Ciments: Cadem achève son extension à Cior

    Par L'Economiste | Edition N°:51 Le 29/10/1992 | Partager

    Par Abderrahman NOUDA

    Cadem réalise cette année une extension de son usine à Meknès, doublant sa capacité de production. Certains de ses nouveaux ateliers seront fonctionnels dès Décembre. Sa nouvelle ligne de production commencera à fabriquer du ciment en Avril.

    La Cimenterie de Meknès s'est lancée dans l'extension de ses installations en début d'année 1990 pour doubler son nominal productif. Ce projet est aujourd'hui en cours d'achèvement. La nouvelle ligne de production de clinker, nouvellement construite, commencera à produire début 1993. La capacité de production de la cimenterie passera de 650.000 à 1.300.000 tonnes de ciment par an.
    Cadem pourvoit en ciment une vaste région au centre du Maroc, y compris la ville de Fès. Mais, Cior, disposant de grandes capacités productives, cherche à vendre son ciment aussi loin que possible.
    Cior a ainsi pris l'initiative de réaliser un centre de broyage et d'ensachage de ciment à Dokkarat à Fès. Cadem répond par le doublement de son nominal de production à Meknès. Cior riposte par la construction d'une nouvelle cimenterie complète, à Ras-El-Ma à Fès, d'une capacité productive de 600.000 tonnes par an, portant ainsi son nominal productif total (Oujda-Fès) à 1,8 million de tonnes par an.

    Doubler l'usine sans perturber la production

    L'extension actuelle de l'usine Cadem vise à réaliser une nouvelle ligne complète de production de clinker (le clinker est du ciment non encore broyé et dosé) pour doubler sa capacité productive. Cela va de l'abattage des matériaux à la carrière jusqu'à la production du clinker.
    Tous les travaux de cette extension de la Cadem ont été conçus et organisés de sorte que la production de l'usine existante ne soit pas perturbée.
    Pour simplifier la maintenance et l'entretien de ses équipements, Cadem a délibérément opté pour des types d'ateliers et d'installations similaires à ceux de sa première ligne de production, qui a été rénovée en 1985 et où la "voie humide" énergivore a été remplacée par la "voie sèche" plus moderne.

    Transporteurs à bande de 5 km.

    La nouvelle carrière de Cadem, dite "El Khelwa" ou "Dkhissa", porte les réserves à plus de 40 ans d'exploitation au rythme actuel de prélèvement des matériaux. Cette nouvelle carrière se trouve à 5 kilomètres de l'usine.
    Auparavant, Cadem utilisait des chargeuses et des camions bennes pour le transport des matériaux de la carrière à l'usine. Si, après le doublement actuel de la production, Cadem avait continué à utiliser ces camions, cela lui aurait coûté trop cher. La solution adoptée est celle d'un transporteur à bande ("tapis roulant"). Cette solution reste un choix technologique osé.
    Ce nouveau transporteur à bande, est l'élément le plus original dans cette extension de Cadem. Il se distingue par ses dimensions et ses performances mécaniques. Il couvre la distance carrière-usine longue de 5.000 mètres. La bande glissant sur des rouleaux mécaniques est construite en un seul bloc. La longueur totale de la bande est de plus de 10.000 mètres (cette bande se referme sur elle-même et tourne continuellement). C'est le plus long des transporteurs à bande en Afrique.
    Ce transporteur à bande est aussi appelé convoyeur, ou, en jargon technique Curvoduc, ou T01-2: l'extension de Cadem comporte d'autres transporteurs à bande moins longs (T01-1, T02, T0, T5, M1) (voir tableau).
    Les matériaux calcaire et argile sont abattus à la carrière, puis concassés. Le concasseur dispose d'une capacité de 1.000 tonnes, ou 741 mètres par heure. Les matériaux concassés sont chargés sur la bande du convoyeur qui les transporte sur la distance de 5 kilomètres jusqu'à la station d'échantillonnage automatique, à l'intérieur de l'usine.
    La bande du convoyeur transporte 1.000 tonnes de matériaux par heure. Dans l'espace, cette bande du convoyeur suit des courbures tantôt convexes, tantôt concaves dans le plan vertical, et des courbures tournant tantôt à droite, tantôt à gauche, dans le plan horizontal. Cette souplesse de serpent se fait sur toute la distance de 5 kilomètres séparant la carrière de l'usine.
    Compte tenu de la configuration du profil en long du convoyeur, l'entraînement de la bande se fait avec un tambour moteur unique, couplé à un réducteur à arbres parallèles, lui-même couplé à un moteur moyenne tension (de 900 kilowatt).
    Les structures métalliques supportant les rouleaux mécaniques de la bande sont portées par des ossatures mono-tube ou bi-tube, et reposent sur des traverses de type "chemin de fer", ou sur des plots en béton armé, selon la nature du terrain traversé par le convoyeur, et selon les précautions voulues par le maître de l'ouvrage.
    Sur le transporteur à bande, plusieurs système de sécurité complémentaires sont prévus, dont par exemple:
    · un extracteur des corps métalliques magnétiques (qui peuvent se trouver sur la bande en mouvement soit par négligence, soit par vandalisme, et qui peuvent endommager le broyeur situé en aval du process);
    · un détecteur de corps métalliques amagnétiques;
    · une alarme;
    · un stoppeur de sécurité de la bande, etc...
    Ce transporteur à bande comporte également des mécanismes de contrôle de la rotation de la bande et des systèmes de contrôle du bourrage de la bande, de sa déchirure ou de son arrêt.

    Principales composantes du processus

    Le convoyeur à bande arrive à l'usine au-dessus de la trémie à mélange (de calcaire, de tuf et de schiste), où il déverse continuellement son chargement (1.000 tonnes par heure), et où une goulotte dirige le flux de matériaux vers un autre transporteur (nommé T02). Les matériaux sont échantillonnés et analysés de façon automatique.
    Ces matériaux arrivent ensuite au nouveau hall de préhomogénéisation polaire (presque identique à l'ancien), qui élimine les grosses fluctuations dans la composition chimique des matières premières et dispose d'une capacité de stockage de 2 fois 17.000 tonnes.
    Les matériaux sont ensuite moulus et séchés dans un nouveau broyeur (de type Loesch vertical à galets) ayant un débit de 120 tonnes par heure. Le broyeur se compose d'un séparateur, d'un filtre dépoussiéreur, et du broyeur proprement dit.
    Les matériaux continuent leur parcours et arrivent au silo d'homogénéisation, qui est de type Ibau, d'une capacité de 7.500 tonnes.
    Vient ensuite le passage par le préchauffeur à quatre étages de cyclones, ayant une capacité de traitement de 1.880 tonnes par jour. Il précède immédiatement le four rotatif de cuisson. Le diamètre du four est de 3,80 mètres, sa longueur est de 62 mètres, sa capacité de 1.800 tonnes par jour. Il fonctionne à une température d'environ 1.400 degrés Celsius.
    Avant cette phase du four, les cimentiers appellent le matériau le "cru", et après la cuisson ils l'appellent le "cuit" ou le "clinker". La cuisson du cru est la phase la plus importante dans le process de fabrication du ciment.
    A sa sortie du four, le clinker est refroidi par de puissants ventilateurs dans un refroidisseur à grilles.
    L'extension actuelle de Cadem s'arrête au niveau du four et de son refroidisseur, c'est-à-dire à la phase de production du clinker. Pour que cette ligne de production soit complète, il ne lui manque que l'installation de broyage du clinker (avec addition éventuelle au clinker de quelques ajouts en faible pourcentage) pour obtenir le ciment. En effet, Cadem préfère se contenter actuellement des trois broyeurs à boulets (d'un débit de 150 tonnes par heure, ou 1.200.000 tonnes par an) dont elle dispose déjà sur son ancienne ligne de production. Mais dans deux ou trois ans, et selon l'évolution du marché et de son endettement, Cadem pourrait bien ajouter de nouveaux broyeurs.

    Réalisation du projet d'extension

    Cadem a pris la décision de concrétiser son projet d'extension dès le début de l'année 1990. Les signatures des contrats et des conventions avec les différents lots d'extension de Cadem ont commencé au début de l'année 1992.
    Le montant global de l'investissement est d'environ 550 millions de Dirhams: 45% environ sous forme d'auto-financement, 16% en crédit BNDE, et le reste sous forme de crédit à moyen terme, crédit fournisseur, etc...
    L'ingénieur-conseil est Laffarge Coppée, le maître d'oeuvre est C.T.I., le bureau de contrôle est Socotec. Cadem est à la fois maître d'ouvrage, directeur du chantier et le coordinateur entre les multiples fournisseurs et sous-traitants.
    Dans ce projet d'extension de Cadem, les lots de conception ou de réalisation nécéssitant un haut niveau de maîtrise technologique ont été enlevés par des sociétés étrangères vétérantes dans la construction des cimenteries: F.C.B. (France), Loesch (Allemagne), CLE (France), IBAU (Allemagne), R.E.I. (France), Sthim Maquinaria (Espagne), Polysius (Allemagne) etc... D'autres sociétés étrangères ayant des filiales au Maroc participent à la réalisation de cette extension: Somagec, Delatre-Devivier, Icere, etc... La sous-traitance locale marocaine (Flores, Roux, etc...), est limitée aux parties relativement simples, à la réalisation de la partie génie civile ou le montage de certaines structures métalliques.

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