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    Roussel Diamant achève sa nouvelle unité de production

    Par L'Economiste | Edition N°:17 Le 20/02/1992 | Partager

    Roussel Diamant Maroc, second laboratoire de produits pharmaceutiques par le chiffre d'affaires, avec relativement peu de produits et des effectifs limités à 200 personnes, inaugure officiellement sa nouvelle unité de production, Vendredi 21 Février. En fait, la filiale de Roussel-Uclaf achève un programme de construction et d'équipement engagé il y a dix ans.


    LA nouvelle unité de production, se distingue d'abord par son emplacement, face au rond point Aïcha, au début des Roches Noires, c'est-à-dire en plein centre de Casablanca. Cet emplacement a certainement déterminé la configuration de l'usine et des installations. Pour ne pas s'exiler aux confins d'Aïn Sebaâ, et étendre son usine, RDM a dû racheter les terrains contigus à l'usine initiale, un à un, à mesure que les villas du voisinage se libéraient. Il a fallu par ailleurs surélever un bâtiment RDC+1 à l'origine, de deux étages. En définitive, Roussel Diamant qui disposait d'environ 1000 m2 de terrain RDC+1 au début des années 80, est actuellement installé sur un terrain de 2000 m2 environ et dispose de 8.000 m2 sur 3 niveaux incluant le bâtiment du siège. Un plan directeur de 10 ans a été mis en place depuis 1982 et réalisé en deux phases.

    Les formes pénicilliniques isolées

    Lors de la première phase, de 1984 à 86, Roussel Diamant a créé un service de fabrication des solutés injectables, pour récupérer en priorité une activité donnée en sous- traitance à un autre, laboratoire. L'atelier de conditionnement a été remodelé et modernisé.
    Après une pause de deux ans, les travaux redémarrent en 1988. L'atelier des formes solides ou formes sèches (comprimés, gélules, poudres) est modernisé. Les formes solides pénicilliniques se voient réserver un atelier à part, comme l'exigent les législations internationales et les fameuses B.P.F (Bonnes Pratiques de Fabrication), normes internationales en la matière et bréviaire du pharmacien d'industrie. Car la fabrication des produits pénicilliniques à laquelle certains patients sont allergiques, est isolée en raison des risques de "contamination croisée", d'un produit par un autre.
    En outre, un service de fabrication des formes diverses qui comprennent les liquides buvables (sirops), les gouttes O.R.L, les pâteux (suppositoires et pommades) est achevé en 1990. Enfin la machinerie, qui assurre l'approvisionnement des ateliers en fluides (gaz, air comprimé, eau distillée...) se trouve au sommet, au 3ème étage. Paradoxe car les machineries sont généralement cantonnée au sol, dans les cours en raison de leur poids et pour faciliter leur approvisionnement.

    L'alimentation se fait via des tuyauteries accessibles par des faux plafonds. Cette configuration par atelier et par étage peut être reformulée par un pharmacien d'industrie qui la remplace par une configuration en zones. Si la machinerie est assimilée dans le jargon au "noir", les bureaux magasins et même le laboratoire de contrôle sont des zones de "gris foncé", où l'air n'est pas traité et le vêtement de travail ordinaire. Le "gris clair" comporte la zone de conditionnement où les boîtes et les cartons sont manipulés, les couloirs de circulation... Les blouses blanches, tabliers, pantalons, espadrilles réglementaires sont de rigueur. Dans les "salles blanches", stade d'hygiène suivant, l'air est filtré à 95% d'efficacité et le port des masques et gants devient obligatoire pour préparer les mélanges des médicaments, au contact de l'air ambiant.
    Et ce n'est pas le dernier stade. Car il existe aussi des salles stériles pour la mise en ampoule des injectables par exemple où les ouvriers pénètrent après de véritables cérémonies de toilettes consignées par des procédures strictes et rigoureuses, après avoir enfilé de véritables tenues de scaphandriers dans des sas intermédiaires.

    Les banques suivent quand on est bien géré

    Toutes ces précautions visent, chez Roussel, comme dans la plupart des laboratoires, à garantir une qualité maximale du produit, à éliminer les risques de détérioration ou de contamination des produits. Dans ce cas elles sont multipliées car l'entreprise passe en une dizaine d'années, d'une capacité de production de 3 millions de boîtes (appelées unités ventes) à 20 millions, sur lesquelles 14 seront utilisées dans l'immédiat. Et l'extension a eu lieu durant la décennie des années 80 peu propice, où le secteur stagnait. Ce fut aux actionnaires de faire les premiers efforts pour le financement. Le capital social, de 975.000DH (avec deux millions de réserves) en 1980 a été augmenté et porté à 14,3 millions (avec 20 millions de réserves) en 1991. Les actionnaires ont dû par ailleurs se contenter de dividendes faibles ou nuls, les marges bénéficiaires ayant été rognées par les dépréciations du Dirham qui rendait les matières premières plus chères à l'importation alors que les prix n'augmentaient pas dans les mêmes proportions. Pourtant, M. Ghandhi rend hommage au Ministère de la Santé Publique, particulièrement attaqué ces derniers mois, et affirme que "l'industrie y trouve des interlocuteurs qui apportent du soutien au niveau de leurs structures, et qui traitent les dossiers avec sérieux". Pour financer les investissements, la BNDE a accordé deux prêts successifs de 5 millions de DH, et les banques commerciales ont suivi avec 3 millions de DH à chaque fois "les banques suivent quand on est bien géré, et le financement n'a jamais posé de problèmes" reconnait M. Gandhi, Directeur Général comblé qui signale même un financement implicite, celui de la maison mère qui n'a pas augmenté les prix de ses matières premières.
    Etalés dans le temps, les montants déboursés pour l'investissement ont été de 3 millions de DH en 1984, de 11 en 1985 et de 6 en 1986 dans la première phase. Dans la deuxième phase, ils ont été de 8,2 millions en 1988, 12 en 1989, 16 en 1990 et 17 en 1991. Des montants importants que M. Ghandhi estime secondaires par rapport à l'investissement en hommes qui est plus capital. Ayant, commencé sa carrière comme visiteur médical d'un laboratoire avant d'en devenir le Directeur Général, il connaît l'importance de la promotion, et de la gestion des hommes, d'une manière générale.

    Carte de visite

    Roussel Diamant Maroc, filiale du groupe Roussel-Uclaf est installée au Maroc depuis plus de 40 ans dans les secteurs de la santé humaine et agro-vétérinaire.
    Pour les produits pharmaceutiques elle occupe, avec 11% du marché, la deuxième place (3è trimestre 91) avec un chiffre d'affaires de 245 millions de dirhams (HT) en 1991, dont 8,4 à l'export sur la Tunisie et l'Afrique Noire.
    RDM produit les médicaments des laboratoires Roussel, Diamant, Cassenne, Houdé, de la maison mère, et sous licence ceux de Smithkline Beecham et Upjohn, essentiellement des antibiotiques, des anti-inflammatoires, et des antalgiques, destinés à la prescription médicale.
    Mr. Ali Ghandhi en est le Directeur Général, Mr. Abderrahim Skalli le pharmacien responsable. Mr. Ezzedine Berrada est président du Conseil d'Administration. Casablanca acceuille par ailleurs la direction de la zone Moyen-Orient, incluant l'Inde et le Pakistan, du groupe Roussel et que dirige Mr. Jean Pierre Boizette.
    L'effectif de Roussel est de 200 personnes. Le salaire minimum y est de 2500DH et un système de primes indexés sur les objectifs communs et individuels a été mis en place en 1990.

    Les équipements nouveaux
    les plus performants chez Roussel Diamant

    ·Un autoclave de marque Fedegari, dans l'atelier de fabrication des solutés injectables permet la stérilisation de 40.000 ampoules buvables par lot. L'opérateur sur un écran peut suivre le cycle de stérilisation. L'appareil est commandé et régulé par un microprocesseur.
    ·Deux machines de marque Strunk, permettent de remplir en bloc stérile 6 à 7.000 ampoules/heure pour l'une, 5 à 12.000 ampoules/heure pour l'autre, en fonction du format des ampoules.
    ·Une installation formée de trois cuves de marque A.P.V. Baker de 2.000 litres reliées entre elles par des tuyauteries, est destinée aux sirops et suspensions buvables. L'une sert à la préparation aux mélanges, les autres au stokage.
    L'ensemble est commandé par un système automatique d'ouvertures de vannes et de lavage. Les cuves de stockages sont directement reliées aux machines de remplissage automatique des flacons.
    ·Une machine Kilian LX23 de l'atelier des formes solides permet de produire 100 à 150.000 comprimés à l'heure. Un module contrôle les poids des comprimés automatiquement.
    · L'atelier de conditionnement est équipé de deux importantes machines de mise sous blisters de comprimés et gélules de marque IMA.
    ·Une innovation, les mentions dites variables, (lot, prix, date de peremption) sont imprimées par jet donc sur les ampoules, les contenants en polyéthylènes et sur les boîtes en carton.

    Khalid BELYAZID

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