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La qualité dans l'industrie alimentaire : La méthode MIQ pour récupérer la non-qualité

Par L'Economiste | Edition N°:65 Le 04/02/1993 | Partager

Après les cercles de qualité, le concept de la "Total Quality Management", les experts exposent la démarche de la "MTQ". Un séminaire sur la "qualité dans la chaîne alimentaire" s'est tenu le 28 février à l'IMEC, organisé par l'ASPAHI.

"Le Progrès doit être votre bol de couscous journalier", explique M. Ouan, expert japonais. En l'an 2000, la compétitivité ne se fera plus que sur le plan de la maîtrise de la qualité totale. En Asie, qualité est égale à bénéfices. La stratégie japonaise, souligne M. Ouan, "se résume au comment vous tuez pour pouvoir acquérir des parts de marché".

Le séminaire sur "la qualité dans la chaîne alimentaire", organisé par l'Association pour la Promotion Agriculture, Halieutique et Industrie (ASPAHI) à l'Institut Marocain d'Essais et de Conseils (IMEC) avait principalement pour but de sensibiliser les différents intervenants sur la notion de qualité, et aussi sur le concept de "MTQ". La démarche qualité est différente d'un continent à l'autre. En Occident, par exemple, quand l'entreprise n'investit pas, elle licencie, et quant elle investit, elle licencie encore plus.

La vision occidentale de la productivité consiste à augmenter le chiffre d'affaires (objectifs et buts), alors que la vision Japonaise vise à augmenter les bénéfices (objectifs de moyens). Les moyens mis en oeuvre sont relativement classiques et procèdent de deux philosophies. Il s'agit de la productivité de capital (investissements matériels) et de la productivité du travail (production). Dans le domaine spécifique des Industries Agro-Alimentaires (IAA), un produit de qualité est souvent considéré comme celui qui répond aux besoins et aux attentes des consommateurs. Ces besoins sont, par exemple, le prix, le goût, la conservation, la facilité d'utilisation. D'autres facteurs, tels que la valeur nutritive, l'équilibre diététique, la qualité hygiénique, la sécurité alimentaire s'apparentent de plus en plus à des caractéristiques du produit. Ces facteurs, rappelle M. Leiris, expert en emballage agro-alimentaire, ne sont en fait perçus et évoqués par le consommateur qu'en cas d'accidents survenus après la consommation du produit. Les IAA sont confrontées à l'utilisation de matières premières souvent périssables, à durée de vie limitée. Après formulation, les procédés de fabrication doivent rendre les aliments stables. Les techniques d'emballage et de conditionnement doivent, elles, assurer cette stabilité tout au long de la chaîne de distribution. La sécurité alimentaire est bien une exigence fondamentale. Cela se traduit, au niveau réglementaire, par l'obligation d'absence de contaminants d'origine microbienne et donc susceptibles d'entraîner des troubles de santé, d'absence de contaminants d'origine chimique ou d'origine physique (corps étrangers).

Actuellement, la "recherche permanente de la qualité" fait partie des axes stratégiques des entreprises industrielles. Le coût de la "non-qualité", souligne M. J.P Leiris, ayant été évalué à plusieurs centaines de milliards de francs par an (300 en France pour 1991), il est évident que toute évolution ne peut se traduire que par un accroissement des profits, une possibilité d'investissement supplémentaire, une fidélisation de la clientèle et un meilleur climat psychologique pour l'entreprise.

"La qualité est la conformité de nos produits ou de nos services aux besoins de nos clients externes et internes", explique M. Leiris. Cette définition constituera donc le règle de base de toutes études pratiques et théoriques de la "Maîtrise Totale de la Qualité" (MTQ). La démarche "MTQ" peut se résumer en deux objectifs majeurs et deux caractéristiques essentielles.

Le premier objectif vise la satisfaction des clients de l'entreprise. Le second est d'ordre économique. En effet, la satisfaction des clients ne peut se faire à n'importe quel prix. La non-qualité a un coût. Elle représente parfois plus de 20 % du chiffre d'affaires de l'entreprise. La démarche "MTQ" aura donc pour vocation première de récupérer la plus grande partie de ce "gisement financier" considérable que représentent les dysfonctionnements subis ou créés tout au long du processus industriel.

La démarche "MTQ" est participative. Car, indique M. Leiris, "elle développe un nouvel état d'esprit issu du travail en groupe qui se révèle toujours plus efficace lorsque face à un problème il s'agit de trouver la solution".

La deuxième caractéristique est que cette démarche est méthodique et rigoureuse. Elle s'appuie, en effet, sur un certain nombre de concepts garant de son efficacité. Ces concepts, au nombre de cinq, sont la relation "client/fournisseur", le concept du "zéro défaut", la mesure, la prévention et le coût de non-conformité. Ce dernier étant le moyen de peser en terme de finance les conséquences des dysfonctionnements. C'est en fait ce qui coûte à l'entreprise de ne pas "l'avoir bien fait du premier coup et à tous les coups", autrement dit de ne pas avoir atteint le "zéro défaut". La démarche qualité implique, par ailleurs ; un grand nombre d'acteurs. Chaque intervenant est responsable d'un "processus de réalisation" dans lequel il se retrouve à la fois client et fournisseur.

Le processus de réalisation, dans sa globalité, met en jeu la réception des matières premières, leur stockage, le dosage des ingrédients, le pétrissage, la mise en moule, la cuisson, le démoulage, le refroidissement et l'emballage. Chacune de ces étapes, à la fois cliente de celle qui la précède et fournisseur de celle qui la suit, peut être source de contamination. Leur analyse critique permet d'identifier l'origine et les vecteurs de cette contamination, les risques encourus et la probabilité de voir le phénomène se reproduire. C'est le début de la démarche en douze étapes

Douze étapes contre un dysfonctionnement

La démarche, en douze étapes, proposée par un expert, M. J.M. Douchy, permet de traiter un problème de dysfonctionnement et d'y apporter remède d'une façon logique.

Ces douze étapes qu'il convient pour une entreprise de franchir sont :

  1. Reconnaître qu'il y a problème,

2- Identifier le problème (priorité, urgence, gravité),

3- S'informer (mesurer l'importance de ce problème),

  1. Réparer (pallier les effets),
  2. Rechercher et classer les causes possibles,
  3. Imaginer des solutions,
  4. Définir les critères de choix,

8- Expérimenter et définir le système de contrôle,

  1. Décider (accord du management),
  2. Appliquer et suivre, 1
  3. Contrôler,

12- Officialiser, généraliser la solution.

L'emballage, mode d'emploi

L'emballage et le conditionnement doivent être considérés comme une opération du procédé de fabrication. "Tout projet doit l'intégrer comme tel et non comme une pièce rapportée", souligne M. Ali Zaki, Directeur Général de l'IMEC. L'emballage englobe deux fonctions, traditionnelles et modernes. Les fonctions traditionnelles concernent "le contenu", "le transport" et "la vente", les deux premières fonctions étant des fonctions techniques. La "vente" (marketing) sous-entend cinq fonctions, à savoir l'alerte, l'attribution, le service, l'information et le positionnement. Les deux autres fonctions modernes, quant à elles, regroupent une fonction régulatrice et une fonction économique.

La première est relative à la liberté de choix offerte par l'emballage au consommateur.

La seconde fonction économique et écologique concerne sa deuxième vie après usage : réutilisation et remplissage, valorisation par recyclage des matières et valorisation thermique. Par ailleurs, l'emballage doit répondre aux besoins des utilisateurs. "Il s'agit de la définition même de la qualité", explique M. Zaki. De plus, l'emballage doit protéger les produits et les marchandises contre les agressions externes, a savoir climatiques (température, UV, dépressurisation), physiques (chocs, chutes, vibrations), animales (rongeurs et insectes), microbes et autres micro-organismes, odeurs (problème des épiceries).

Par ailleurs, le développement de l'emballage pose aussi quelques problèmes. Il s'agit notamment du recyclage (métal, plastique, papiers, cartons), de la réutilisation, d'écologie (biodégradabilité), de l'éducation et de la vulgarisation.

Le contrôle technique à l'exportation

Le Contrôle Technique exercé par l'Etablissement Autonome de Contrôle et de Coordination des Exportations (E.A.C.C.E) porte sur toute la chaîne alimentaire.

Les exportations des denrées alimentaires qui sont soumises à ce contrôle représentent actuellement un secteur important.

En effet. près de 1,2 à 1,4 million de tonnes de marchandises pour une valeur de 9 à 10 milliards de DH sont exportées par an (notamment agrumes et primeurs) et plusieurs centaines de milliers d'emplois permanents et saisonniers sont générés directement ou indirectement.

L'article 6 du Dahir du 6 septembre 1944 oblige l'E.A.C.C.E à "contrôler les produits marocains standardisés à la fabrication, à la vente, à l'expédition, au cours des opérations d'emballage, de conditionnement, de désinsectisation, de transport d'embarquement et de circulation". Ce contrôle est exercé sur la base de textes réglementaires et un ensemble de normes. Celles-ci concernent tous les volets d'activité dans la chaîne alimentaire et fixent les spécifications sanitaires et qualitatives du produit fini des emballages. Et ce, en plus des règles d'information du consommateur ou de l'utilisateur final du produit exporté.

Le rôle du Contrôle Technique mis en place au Maroc (dès 1932, date de la création de l'Office Chérifien de Contrôle et de l'Exportation), consiste également à fournir toutes les garanties quant au respect par les opérateurs marocains des exigences des pays importateurs conjointement avec les normes et codes d'usage internationaux (OCDE-ISO-CODEX / FAO - CEE / ONU...).

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